一、车身半成品的制造流程
汽车产品的多样化对现代汽车车身提出了越来越高的要求，同时也有了更多不同的结构要求。为了满足这些要求，必须为车身区域和受载型材选择和使用合适的材料/半成品。由设计计算和后期试验得出的车身不同位置内的负载曲线是确定车身半成品选材和选择成型工艺的重要依据。车身设计计算到半成品选材和选择成型工艺流程如下图所示。
二、车身半成品的成形方法
半成品加工使用不同的方法，目前的钢质薄板能够很好地满足轻量化要求，同时还能满足安全所需的高强度要求。钢制薄板在加工过程中需要具有良好的成形性，因此选择正确的成形方法至关重要好。一般钢制薄板成形方法如下表所示。
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1.深拉
采用深拉法时，通过拉力和压力的同时作用实现变形。钢板分一个工序或多个工序成形。使用有相应流动性的材料，即深拉钢板。深拉的特殊形式是压花。可在钢板表面做出凸起结构和形状，例如字体，该过程经常与深拉过程同时进行。
将落料的钢板放到拉伸凹模上。
用压紧装置夹紧。
这时拉伸凸模被压到下方，从拉拔圆边上方将钢板拉入拉伸凹模开口里。钢板被压紧装置固定压到拉伸凹模上，在凸缘区域不会产生折痕。
拉伸过程结束后朝上运动的拉伸凸模松开工件。
2.内高压变形
采用高压变形法时借助压力实现变形。采用这种方法时，钢板轮廓通过压力从内部压向空心形状。用这种方法能够很快地加工不同几何形状的复杂零件，例如带有辅助形状的零件。此外还可省去焊缝，变形时发生的冷硬化，提高了结构件的强度或刚性。
将成型钢板放入两个半边模的下模里。
然后封闭模具并充填液态加压媒质。
接着，给液态加压媒质加压大约 170 MPa ，产生的压力使放入的成型钢板压向模具，产生所要的新形状。
成形结束后两个半边模打开，可以取出成形的工件。
3.冲压
冲挤时通过压力实现变形。该工艺使用的材料应有很高的变形性。
冲挤时借助凸模和凹模将材料压成实心体或空心体。将一块初始块料放入成形模。当施加高压的凸模挤压材料时，材料的另一面伸入凹模的开口里。通过变形实现硬化。此外，通过凹模取得相应的表面品质。
4.轧制
轧制时通过压力实现变形。型材、钢板、管件和线材送到两个旋转的滚轮之间成形。材料被轧辊压缩并作硬化处理。此外，还可达到相应的表面品质。
5.挤压
挤压时通过压力实现变形。采用这种方法时凹模压住加热的材料并将其挤压成棒料。根据所用的凹模形式可以制造不同的型材。通过成形将材料压缩在凹模里，并进行相应的硬化。此外还可以取得相应的表面品质。
